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隨著風(fēng)電機組步入大兆瓦時代，配套的偏航變槳軸承尺寸越來越大，產(chǎn)品設(shè)計時零部件間的配合結(jié)果難以預(yù)測，易出現(xiàn)較大偏差。運用3D打印技術(shù)，瓦軸集團順利解決了這一問題，并突破了多項大兆瓦風(fēng)機軸承“卡脖子”技術(shù)難題。借助3D打印技術(shù)，去年以來，瓦軸集團在風(fēng)電、鋼鐵、新能源汽車和水泥等行業(yè)研發(fā)了上百種高端軸承，獲得專利授權(quán)75項。

3D打印技術(shù)又稱增材制造，是以數(shù)字模型為基礎(chǔ)，將材料逐層堆積制造出實體物品的新興制造技術(shù)。3D打印技術(shù)已成為各領(lǐng)域產(chǎn)品研發(fā)的重要手段，通過3D打印技術(shù)建立實體模型，了解工具組件間的配合問題，不斷進行調(diào)整，不僅大幅度縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期，也大幅度降低研發(fā)的綜合成本。

瓦軸集團在產(chǎn)品研發(fā)中運用3D打印技術(shù)，使更多的創(chuàng)新產(chǎn)品與復(fù)雜結(jié)構(gòu)產(chǎn)品在設(shè)計階段顯形化。瓦軸集團國家大型軸承工程技術(shù)研發(fā)中心郝旭博士說：“我們運用3D打印技術(shù)，順利解決了新型軸承保持架復(fù)雜結(jié)構(gòu)設(shè)計難、產(chǎn)品修改響應(yīng)慢、少量生產(chǎn)模具貴的問題，解決了齒輪箱零件尺寸多樣、需求數(shù)量較少、試件尺寸微型問題等，縮短了產(chǎn)品研發(fā)周期?！?D打印技術(shù)的運用，增強了瓦軸的技術(shù)實力，實現(xiàn)了科研突破和效益拔高的雙重目標。